灵动科技集群调度系统方案案例-锂离子电池领域上市企业

客户的痛点及商业需求

• 场地变更频繁，平均一个半月变更一次产线布局;

• 原有送料节拍不稳定，需要大量线边缓存区堆放冗余物料避免断线。物料批次管理难度大，出错多;

• 生产现场场地拥挤，人机交互复杂，需要极为安全的设备避障能力;

• 电梯老旧且数量少，轿厢与地面落差超过3cm，传统设备无法顺利进出;

• 人员更迭频繁，员工个人能力参差不齐，需要即学即会的“傻瓜式”操作流程。

灵动科技AMR的解决方案

• 通过灵动科技V-SLAM技术，实现对现场环境的快速建图，并可零成本进行作业位置实 时修改，迅速匹配客户快速变化的工艺需求;

• 通过AMR进行所有物料搬运及尾料回收，实现了全程无人化作业;

• 实现了AMR与作业人员、手动地牛、物料车等设备在同一场地内的安全交互，提供 360° 避障及 5cm 以上的低矮障碍物识别;

• AMR 本体的悬挂式底盘设计，提供了在 3cm 以内的地面落差环境的通行能力;

• 通过梯控系统完成电梯操作的全无人化作业，同时，在行业内率先实现一梯同时运载 4 部 AMR，并实现了多车多梯多层的强大调度能力;

• 直观简约的可定制界面，易用性高，操作员快速掌握设备的操作方法，新员工培训 1 小时即可上岗。

方案执行效果

通过 30 部 AMR 实现了生产原料由原材料仓 跨楼层搬运至生产线，以及产线尾料回收全场景的无人化作业。 通过采用灵动科技 AMR 解决方案，企业原材料送料运输能力由 1700 车次 / 日提升至 2218 车次 / 日，运输能力提升了30.4%，每年可节省 51% 人工成本，2 年内即可收回全部项目投入。